外付けドライブレコーダーの限られたスペースに対し、記録・再生画像の品質要求は今後ますます高くなる一方、各メーカーは製品内部で動作するチップ温度を下げ、製品パフォーマンスを改善するため最善を尽くしています。ドライブレコーダーの信頼性はカメラレンズに依るところが大きく、レンズが揮発性物質により汚染されるリスクを減らすため、熱伝導には低揮発性または非シリコンの熱伝導シートを使用することをお勧めしています。製品スペースが限られているため、断熱材と軽量素材のセラミックヒートシンクで熱を拡散し、電磁波の干渉を減らすため、熱伝導両面テープの使用もお勧めします。画像処理チップは非常に熱くなるので、小さなファンを追加して冷却することもできます。

今後の車載システムは組込みタイプが主流になりますが、機能単一化がなされた現在のオーディオ・ビデオ再生機器に比べ、たった1台のみで多機能・高効率化が求められるため、製品のサイズとスペース自体はそれほど変わらないまま、多機能搭載による発熱の問題が従来以上にさらに顕在化してきます。 中でも特に画像処理チップに関しては、さらなる高画質化が求められていく中で、より多くの廃熱をヒートシンクに素早く伝導する、ないしは、ヒートパイプを使用して、廃熱を効率よく分散・移動させる必要が出てきています。このような背景から、今後さらに熱伝導性の高い熱伝導シートが必要になってきます。熱集中が起こりにくい部分へ熱を逃がし、一つの場所へ熱が過集中しないようにすることで問題を解決します。

現在のガソリン車・将来の電気自動車に共通して、自動車発進時に発電される電気は必ず電圧変換器を通し、必要となる電気をACからDC、またはDCからDCの最適な電圧に変換するよう作られています。 電圧変換の瞬間には多くの廃熱が発生し、温度が変換効率に重要な影響を与えるため、熱問題について解決してゆく必要があります。 これらの製品のほとんどは気密設計がなされており、この場合、通常はより厚い熱伝導シートを用い、金属製エンクロージャーに直接熱を伝導する目的で使用します。熱伝導シートは、移動による衝撃を防ぐため、柔らかく弾力性のある素材を用いる必要が出てきます。現在、業界で使用されているほとんどの製品の熱伝導率は2.0～4.0W/mkの範囲となります。

無人運転（ADAS）の将来の市場動向に伴い、ADAS搭載用のシステムがますます増えてきています。熱によって製品が正常に機能しなくなる問題を回避するため、放熱問題についても取り組む必要があります。多数の情報処理と分析を信号出力する電子制御ユニット (ECU) では、熱放散の問題がますます重要になってきています。現在の設計では、現状で約 4.0 ～ 6.0W/mkの熱伝導シートに基づいた設定になっていますが、今後小型サイズのウェーハが基板上に複数配置されてくる可能性から、厚さの異なる小サイズの熱伝導シートを使用して熱伝導により基板周囲のウェーハの熱を逃がす必要が出てきます。同時に、熱流動の設計上、これら熱源にアクセスできる大面積のヒートシンクをデザイン配置する必要性が出てきます。

バッテリーは充/放電中に熱を発生しますが、温度はバッテリーの寿命と充/放電効率に影響を与える重要な要素となります。このため設計でバッテリーに発生した廃熱を伝導によりバッテリーモジュールシェルに伝達するようデザインします。多くは電池間にある隙間を一液型熱伝導セメント製品や二液型熱伝導シーリング剤を用いて、コーキングします。電池の上部または下部には、低い熱伝導率を持つ柔らかい素材で作られた熱伝導シート (約 2.0 ～ 3.0W/mk) を熱を外のエンクロージャーへ逃がすように配置します。